日前，華特集團選礦工程設計院設計并建設的煤矸石干法分選生產線在內蒙古某選煤廠成功落地并穩定運行超100天，該生產線首次達成0-300mm干法全粒級分選，不僅填補了行業的技術空白，更為我國西部缺水礦區高矸石煤炭的清潔高效利用提供了裝備與技術保障。
作為“西煤東運”核心基地，內蒙古部分礦區原煤矸石含量高達30%-40%，且存在“高灰、易泥化”的特性，長期面臨選煤難題。傳統濕法選煤雖分選精度較高，但每噸原煤需消耗8-10m3水資源，而當地年降水量僅300mm，水資源匱乏導致該技術難以推廣；常規干法選煤雖能節水，卻受技術限制無法處理30mm以下末煤，大量末煤因灰分過高被廢棄，造成資源浪費。針對當地“高矸石、易泥化、缺水”的核心痛點，華特集團定制設計了智能識別與風力分選干法加工生產線。
該生產線以“預篩分分級—雙系統精準分選—全流程環保控制”為核心邏輯，實現塊煤與末煤的全粒級覆蓋，全套生產線采用智能控制，引入AI智能算法和識別技術，實現一鍵啟停、指標實時監測及分選粒度自適應調節等。生產線配備了由華特集團研制的XRT智能分選機和末煤風選機等核心裝備，全程無需消耗水資源，從源頭規避了濕法選煤的耗水困境。同時，生產線配備全流程負壓除塵系統，將粉塵排放濃度嚴格控制在8mg/m3以下，優于國家排放標準，實現了清潔生產。
工業運行超100天的實測數據，充分印證了該生產線的硬核技術實力。處理效率方面，小時處理量穩定在70-100噸，單日最高可處理原煤2000噸，核心設備開機率高、運行狀態平穩；分選精度上，矸石除凈率高達98.5%，矸石含煤率僅0.8%，遠超行業平均水平；提質效果顯著，塊煤發熱量提升1200-1500kcal/kg，末煤發熱量提升800-1000kcal/kg，均達到優質動力煤標準；煤泥減量成效突出，通過優化XRM末煤干選機的波浪形床面與布風系統，末煤分選效率提升40%，從源頭減少90%煤泥產生，大幅降低后續處理壓力。
在環保與經濟性上，生產線交出了亮眼答卷。極致節水方面，相比傳統濕法選煤，每噸原煤可節水8m3，按年處理60萬噸原煤計算，年節水量可達480萬m3，有效緩解了西部礦區水資源緊張的矛盾；成本控制成效顯著，噸煤選煤成本從110元降至85元，年節省成本超2300萬元，涵蓋選煤直接成本與煤泥處理費用，為煤礦企業帶來實實在在的經濟效益。
此次生產線的成功投運，標志著我國干法選煤技術在全粒級覆蓋、智能化控制、環保節能等方面實現重大突破。其通過多系列智能裝備的協同創新，打破了“粒度下限高、末煤分選難”的行業瓶頸，讓300mm以下原煤全粒級干法高效分選成為現實，精準破解了西部礦區的選煤痛點。憑借“節水、降碳、提效”的綜合優勢，該生產線已吸引晉陜蒙寧等西部礦區眾多煤礦及煤選廠的廣泛關注。
下一步，華特集團將加快該技術的推廣應用，助力更多高矸石煤礦實現“資源高效利用+生態環境保護”的雙贏目標，為煤炭行業綠色轉型與“雙碳”目標落地提供堅實的技術支撐，推動我國煤炭清潔利用產業邁向高質量發展新階段。
